Warum ist Sintern für die Keramikverarbeitung notwendig?

Inhaltsverzeichnis:

Warum ist Sintern für die Keramikverarbeitung notwendig?
Warum ist Sintern für die Keramikverarbeitung notwendig?

Video: Warum ist Sintern für die Keramikverarbeitung notwendig?

Video: Warum ist Sintern für die Keramikverarbeitung notwendig?
Video: Was ist Sintern? Einfach und schnell erklärt 2024, März
Anonim

Sintern ist effektiv, wenn das Verfahren die Porosität reduziert und Eigenschaften verbessert wie Festigkeit, elektrische Leitfähigkeit, Lichtdurchlässigkeit und Wärmeleitfähigkeit; In anderen Fällen kann es jedoch nützlich sein, seine Festigkeit zu erhöhen, aber sein Gasabsorptionsvermögen konstant zu h alten, wie bei Filtern oder Katalysatoren.

Warum muss gesintert werden?

Sintern ist eine Wärmebehandlung, die häufig verwendet wird, um die Festigkeit und strukturelle Integrität eines bestimmten Materials zu erhöhen. Pulvermetallurgieverfahren verwenden Sintern, um Metallpulver und andere einzigartige Materialien in Teile für den Endverbrauch umzuwandeln.

Was ist die treibende Kraft für das Sintern in der Keramik?

Die treibende Kraft für die Sinterreaktion ist die Verringerung der Oberflächenenergie, die aus der Halsbildung zwischen den Partikeln und der Verdichtung des Materials resultiert. Festkörperdiffusionsprozesse bestimmen die Verdichtungsrate, und es können Endmaterialdichten von 95 % der theoretischen Dichte erreicht werden.

Was sind einige der wichtigen Eigenschaften von gesinterter Keramik?

Vorteile von gesinterter technischer Keramik

  • Härte.
  • Hohe mechanische Festigkeit.
  • Maßh altigkeit auch bei hohen Temperaturen.
  • Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit.
  • Elektrisch isolierend.
  • Beständigkeit gegen chemische Produkte.
  • Hochtemperaturbeständigkeit.

Was sind die Schritte des Sinterprozesses?

Das Metallsinterverfahren von ChinaSavvy, allgemein auch als Pulvermetallurgieverfahren bekannt, ist in drei Hauptschritte unterteilt: Blending . Verdichtung.

Sekundäre Operationen

  1. Prägung und Größenänderung.
  2. Dampfbehandlung.
  3. Wärmebehandlung.
  4. Vakuum- oder Ölimprägnierung.
  5. Strukturelle Infiltration.
  6. Harz- oder Kunststoffimprägnierung.
  7. Bearbeitung.
  8. Schleifen.

Empfohlen: